FABRICAÇÃO DE CIMENTO
1) HISTÓRICO
A procura por segurança e durabilidade para as edificações conduziu o homem à experimentação de diversos materiais aglomerantes. Os romanos chamavam esses materiais de "caementum", termo que originou a palavra cimento.
O engenheiro John Smeaton, por volta de 1756, procurava um aglomerante que endurecesse mesmo em presença de água, de modo a facilitar o trabalho de reconstrução do farol de Edystone, na Inglaterra. Em suas tentativas, verificou que uma mistura calcinada de calcário e argila tornava-se, depois de seca, tão resistente quanto as pedras utilizadas nas construções.
Coube, entretanto, a um pedreiro, Joseph Aspdin, em 1824, patentear a descoberta, batizando-a de cimento Portland, numa referência à Portlandstone, tipo de pedra arenosa muito usada em construções na região de Portland, Inglaterra. No pedido de patente constava que o calcário era moído com argila, em meio úmido, até se transformar-se em pó impalpável. A água era evaporada pela exposição ao sol ou por irradiação de calor através de cano com vapor. Os blocos da mistura seca eram calcinados em fornos e depois moídos bem finos.
Poucos anos antes, na França, o engenheiro e pesquisador Louis Vicat publicou o resultado de suas experiências contendo a teoria básica para produção e emprego de um novo tipo de aglomerante: o cimento artificial.
Aquele produto, no entanto, exceto pelos princípios básicos, estava longe do cimento Portland que atualmente se conhece, resultante de pesquisas que determinam as proporções adequadas da mistura, o teor de seus componentes, o tratamento térmico requerido e a natureza química dos materiais.
O cimento Portland desencadeou uma verdadeira revolução na construção, pelo conjunto inédito de suas propriedades de moldabilidade, hidraulicidade (endurecer tanto na presença do ar como da água), elevadas resistências aos esforços e por ser obtido a partir de matérias-primas relativamente abundantes e disponíveis na natureza.
A criatividade de arquitetos e projetistas, a precisão dos modernos métodos de cálculo e o genialidade dos construtores impulsionaram o avanço das tecnologias de cimento e de concreto, possibilitando ao homem transformar o meio em que vive, conforme suas necessidades. A importância deste material cresceu em escala geométrica, a partir do concreto simples, passando ao concreto armado e finalmente, ao concreto protendido. A descoberta de novos aditivos, como a sílica ativa, possibilitou a obtenção de concreto de alto desempenho (CAD), com resistência à compressão até 10 vezes superiores às até então admitidas nos cálculos das estruturas.
Obras cada vez mais arrojadas e indispensáveis, que propiciam conforto, bem-estar - barragens, pontes, viadutos, edifícios, estações de tratamento de água, rodovias, portos e aeroportos - e o contínuo surgimento de novos produtos e aplicações fazem do cimento um dos produtos mais consumidos da atualidade, conferindo uma dimensão estratégica à sua produção e comercialização.
2) MATÉRIAS-PRIMAS
Lavra de calcário a céu aberto
· - CALCÁRIO
· - ARGILA
· - MINÉRIO DE FERRO
· - GESSO
a) CALCÁRIOS
São constituídos basicamente de carbonato de cálcio CaCO3 e dependendo da sua origem geológica podem conter várias impurezas, como magnésio, silício, alumínio ou ferro.
O carbonato de cálcio é conhecido desde épocas muito remotas, sob a forma de minerais tais como a greda, o calcário e o mármore.
O calcário é um rocha sedimentar, sendo a terceira rocha mais abundante na crosta terrestre e somente o xisto e o arenito são mais encontrados.
O elemento cálcio, que abrange 40% de todo o calcário, é o quinto mais abundante na crosta terrestre, após o oxigênio, silício, alumínio e o ferro.
De acordo com o teor de Magnésio o calcário se classifica em:
· - calcário calcítico (CaCO3)
O teor de MgO varia de 0 a 4%. Devido à maior quantidade de cálcio a pedra quebra com maior facilidade e em superfícies mais uniformes e planas. Este calcário, também por Ter menor quantidade de carbonato de magnésio exige maior temperatura para descarbonatar.
· - calcário dolomítico (CaMg(CO3)2)
O teor de MgO é acima de 18% e por isso possui uma temperatura de descarbonatação ainda menor do que o calcário magnesiano.
· - calcário magnesiano (MgCO3)
· O teor de MgO varia de 4 a 18%. A presença maior de carbonato de magnésio faz com que este calcário tenha características bem diferentes do calcítico:
· - É uma pedra mais dura, quebrando sempre de forma irregular, formando conchas de onde vem o nome de pedra cascuda. O calcário magnesiano necessita de menos calor e uma temperatura menor para descarbonatar do que o calcítico. É ideal para fabricação de cal.
Obs.: Apenas o calcário vem sendo utilizado na fabricação do cimento.
O uso de calcário com alto teor de MgO causa desvantagens na hidratação do cimento:
MgO + H2O → Mg(OH)2
Isso provoca o aumento do volume e produz sais solúveis que enfraquecem o concreto quando exposto a lixiviação.
b) ARGILA
São silicatos complexos contendo alumínio e ferro como cátions principais e potássio, magnésio, sódio, cálcio, titânio e outros.
A escolha da argila envolve disponibilidade, distância, relação sílica/alumínio/ferro e elementos menores como álcalis.
A argila fornece os componentes Al2O3, Fe2O3 e SiO2. Podendo ser utilizado bauxita, minério de ferro e areia para corrigir, respectivamente, os teores dos componentes necessários, porém são pouco empregados.
c) GESSO
É o produto de adição final no processo de fabricação do cimento, com o fim de regular o tempo de pega por ocasião das reações de hidratação. É encontrado sob as formas de gipsita (CaSO4. 2H2O), hemidratado ou bassanita (CaSO4.0,5H2O) e anidrita (CaSO4). Utiliza-se também o gesso proveniente da indústria de ácido fosfórico a partir da apatita:
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O → 2H3PO4 + 3(CaSO. 2H2O)
ANÁLISE TÍPICA DE MATÉRIAS PRIMAS NA NATUREZA
COMPOSTOS
GIZ
ARGILA
CALCÁRIO
ARDÓSIA
MARGA
MISTURA CRUA
SiO2
1,14
60,48
2,16
55,67
16,86
12,85
Al2O3
0,28
17,79
1,09
21,50
3,38
3,24
Fe2O3
0,14
6,77
0,54
9,00
1,11
2,11
CaO
54,68
1,61
52,72
0,89
42,58
41,35
MgO
0,48
3,10
0,68
2,81
0,62
3,28
SO3
0,07
0,21
0,03
0,30
0,08
0,18
P. F.
43,04
60,65
42,39
4,65
34,66
36,12
K2O
0,04
2,61
0,26
4,56
0,66
0,33
Na2O
0,09
0,74
0,11
0,82
0,12
0,10
3) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO
3.1) Preparação da mistura crua (Moagem de cru)
Os componentes que mais interessam na fabricação do cimento são:
CaO, SiO2. Fe2O3, Al2O3.
O Calcário e argila são misturados e moídos a fim de se obter uma mistura crua para descarbonatação e clinquerização.
O processo de moagem desta mistura envolve a pesagem do calcário e argila na proporção que atenda as seguintes relações dos componentes:
g="0" cellspacing="0" style="border-collapse: collapse" bordercolor="#111111" width="86%" id="AutoNumber4" height="40"> Módulo de Sílica (MS) =
SiO2
______________ Al2O3 + Fe2O3 Módulo de alumina (MA) =
Al2O3
__________ Fe2O3
Fator de Saturação da cal (FSC) =
CaO X 100
________________________________
2,81SiO2 + 1,18Al2O3 + 0,65Fe2O3
O material cru moído a uma granulométrica de 3% retida na peneira ABNT no. 100 (0,150mm) e a 13% na ABNT 170 (0,088mm).
O processo de moagem consiste na entrada dos materiais dosados, num moinho de bolas ou de rolos, onde a moagem ocorre com impacto e por atrito.
No processo de moagem o material entra no moinho encontrando em contra corrente o ar ou gás quente (~220°C), propiciando a secagem do material. O material que entra com umidade em torno de 5% sai com umidade em torno de 0,9% a uma temperatura de final de 80 graus.
Depois de moído o material é estocado em silos onde pode ser feito a homogeneização do mesmo.
3.2) Processo de clinquerização
No processo de clinquerização os combustíveis mais utilizado para elevar a temperatura de clinquerização (~1400°C) são: óleo pesado, coque de petróleo, carvão mineral ou vegetal.
Interior do forno em operação
Para que ocorra o aquecimento do material cru, o mesmo é lançado numa torre de ciclones onde em fluxo contrário, corre os gases quentes da combustão. Nos ciclones ocorrem a separação dos gases e material sólido. Os gases são lançados na atmosfera após passarem por um filtro eletrostático onde as partículas, ainda presentes dos gases são precipitadas e voltam ao processo.
Após passagem pelos ciclones o material entra no forno rotativo onde ocorrem as reações de clinquerização.
Após a clinquerização o clínquer formado é bruscamente resfriado com ar frio em contra corrente. O clínquer daí é estocado em silos para a produção do cimento.
3.2.1 Etapas do processo de clinquerização
a) Evaporação da água livre
Ocorre em temperaturas abaixo de 100°C. Ocorre no primeiro estágio de ciclones.
H2O líquido (100°C) → H2O vapor (100°C) - 539,6 cal/g
b) Decomposição do carbonato de magnésio
A decomposição da dolomita em MgO e CO2 tem início em 340°C, porém a medida que o teor de cálcio aumenta, também se eleva a temperatura de decomposição.
MgCO3 (sólido) (340°C) → MgO (sólido) + CO2 (gasoso) - 270 cal/g
O MgO liberado vai dissolver-se na fase líquida (fundida), formada durante a queima e em parte formará soluções sólidas com as fases mais importantes do clínquer.
Na temperatura de clinquerização o MgO não se combina com os demais óxidos presentes, ficando livre na forma de periclásio.
c) Decomposição do carbonato de Cálcio
Esta reação tem início em temperatura acima de 805°C, sendo 894°C a temperatura crítica de dissociação do carbonato de cálcio puro a 1 atm de pressão.
CaCO3 (sólido) → CaO (sólido) + CO2 (gás) - 393 cal/g
Esta reação de descarbonatação é uma das principais para obtenção do clínquer, devido ao grande consumo de energia necessária à sua realização e à influência sobre a velocidade de deslocamento de material no forno.
Nos fornos com pré-calcinadores cerca de 94% da descarbonatação ocorre no pré-calcinador e o restante no forno.
Em fornos sem pré-calcinadores cerca 60% ocorre nos ciclones IV.
É imprescindível que a descarbonatação esteja completa para que o material penetre na zona de alta temperatura no forno (zona de clinquerização).
d) DESIDROXILAÇÃO DAS ARGILAS
As primeiras reações de formação do clínquer iniciam-se em 550°C, com a desidroxilação da fração argilosa da farinha (cru).
A argila perde a água combinada, que oscila entre 5 e 7%, dando origem a silicatos de alumínio e ferro altamente reativos com o CaO que está sendo liberado pela decomposição do calcário.
A reação entre os óxidos liberados da argila e o calcário, é lenta e a princípio os compostos formados contém pouco CaO fixado.
Com o aumento da temperatura a velocidade da reação aumenta e os compostos enriquecem em CaO.
e) Formação do 2CaO.SiO2
A formação do 2CaO.SiO2 tem início em temperatura de 900°C onde mesmo sílica livre e CaO já reagem lentamente. Na presença de Ferro e Alumínio esta reação é acelerada.
2CaO + SiO2 (1200°C) → 2CaO.SiO2 = silicato dicálcico
f) Formação do 3CaO.SiO2
O silicato tricálcico inicia sua formação entre 1200°C e 1300°C a 1400°C os produtos de reação são 3CaO.SiO2, 2CaO.SiO2, 3CaO.Al2O3 e 4CaO.Al2O3.Fe2O3 e o restante de CaO não combinado.
2CaO.SiO2 + CaO (1260 a 1450°C) → 3CaO.SiO2 = silicato tricálcico
g) Primeiro resfriamento
A complementação das reações de clinquerização podem ser afetadas pelo resfriamento sofrido pelo clínquer. Um resfriamento lento leva a um cimento de baixa qualidade.
O primeiro resfriamento ocorre dentro do forno, após o clínquer passar pela zona de máxima temperatura. Nesta etapa pode ocorrer a decomposição do 3CaO.SiO2 segundo a reação:
3CaO.SiO2 → 2CaO.SiO2 + CaO livre
h) Segundo resfriamento
O segundo resfriamento ocorre abaixo de 1200°C, já no resfriador .
Este resfriamento lento também provoca uma maior corrosão dos cristais de 3CaO.SiO2 pela penetração desta fase, nas bordas dos cristais, auxiliando a formação de 2CaO.SiO2.
O magnésio não combinado terá sua cristalização nesta etapa. Quanto mais lento for o resfriamento, maior será o desenvolvimento dos cristais de MgO, aglutinando em zonas.
i) Termoquímica da calcinação
A formação dos compostos do clínquer consome pouca caloria e os principais valores da formação a 1300°C são:
2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2 - 146 cal/g
3CaO + SiO2 → 3CaO.SiO2 - 111 cal/g
3CaO + Al2O3 → 3CaO.Al2O3 - 21 cal/g
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2O3 - 25 cal/g
4) PRODUÇÃO CIMENTO
O cimento é produzido moendo-se o clínquer produzido no forno, com o gesso. É permitido também a adição de calcário e escória de alto forno (fabricação de ferro gusa) em teores determinados de acordo com o tipo de cimento a ser produzido.
O Cimento Portland de alta resistência inicial (ARI) - NBR 5733 , o cimento portland branco, o cimento portland de moderada resistência aos sulfatos e moderado calor de hidratação (MRS) e o cimento portland de alta resistência a sulfatos (ARS) – NBR 5737, não recebem outros aditivos, a não ser o gesso. Portanto, são feito de clínquer + gesso.
O gesso é destinado ao controle do tempo de pega do cimento, para propiciar o manuseio ao adicionar água.
O teor de gesso varia em torno de 3% no cimento.
O cimento portland de alto forno – NBR 5735, além de gesso, recebe 25 a 65% de escória.
Cimento portland pozolânico – NBR 5736, recebe além de gesso, a adição de material pozolânico (argila calcinada ou pozolana natural), nos seguintes teores: de 10 a 40% para cimento tipo 25 Mpa e de 10 a 30% para tipo 32 Mpa.
Para o cimento portland comum – NBR 5732, é permitida a adição de escória granulada de alto forno num teor de até 10%.
O clínquer com seus aditivos mencionados, passam ao moinho para a moagem final, onde devem ser asseguradas granulometrias convenientes para qualidade do cimento.
Após moído o cimento é transportado para silos de estocagem, onde são extraído e ensacados em ensacadeiras automáticas em sacos de 50 ou 25 Kg.
a) HIDRATAÇÃO DO CIMENTO
A composição do cimento portland comum pode ser apresentada nas faixas abaixo:
3CaO.SiO2 → 18 a 66%
2CaO.SiO2 → 11 a 53%
3CaO.Al2O3 → 2 a 20%
4CaO.Al2O3.Fe2O3 → 4 a 14%
b) REAÇÕES QUÍMICAS
Os compostos anidros do cimento portland reagem com a água, por hidrólise, dando origem a numerosos compostos hidratados. Em forma abreviada são indicadas algumas das principais reações de hidratação:
b.1) O 3CaO.Al2O3 é o primeiro a reagir, da seguinte forma:
3CaO.Al2O3 + CaO + 12H2O → Al2O3 . 4CaO . 12H2O
b.2) O 3CaO.SiO2 reage a seguir:
3CaO.SiO2 + 4,5H2O → SiO2 . CaO . 2,5H2O + 2Ca(OH)2
2[3CaO.SiO2 ]+ 6H → 3CaO.2SiO2 . 3H2 + 3Ca(OH)2
b.3) O 2CaO.SiO2 reage muito mais tarde, do seguinte modo:
2CaO.SiO2 + 3,5H2O → SiO2 . CaO . 2,5H2O + Ca(OH)2
2[2CaO . SiO2] + 3H2O → 3CaO . 2SiO2 . 4H + Ca(OH)2
Os silicatos de cálcio anidros dão origem a silicatos monocálcicos hidratados e ao hidróxido de cálcio, que cristaliza em escamas exagonais, dando origem à portlandita.
O silicato de cálcio hidratado apresenta-se com semelhança ao mineral denominado tobermorita e como se parece com um gel é denominado gel de tobermorita.
Porém a composição do silicato hidratado depende da concentração em cal da solução em que ele está em contato.
b.4) Reação de retardo do endurecimento - utilizando gesso
2[3CaO.Al2O3 ]+ CaSO4 . 2H2O → 3CaO . 2Al2O3 . 3CaSO4 . 31H2O (etringita)
3CaO.Al2O3 + CaSO4 . 2H2O → 3CaO . Al2O3 . CaSO4 .12H2O (trisulfoaluminato cálcico hidratado)
c) TIPOS DE CIMENTO MAIS COMUNS
TIPO DE CIMENTO
RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO (Mpa)
APLICAÇÃO
3 dias
7 dias
28 dias
CPIIF32– cimento portland comum
10
20
32
Aplica-se a obras diversas, concreto simples, concreto armado, não sendo utilizado para desenformas rápidas e para uso em águas marinhas.
CPIIF40 – cimento portland
14
24
40
Utilizado para desenformas rápidas, e resistências mecânicas maiores em tempo menor. Usando também na fabricação de pré-moldados: telhas, caixas de água etc.
AF 32 – cimento de alto forno
10
18
32
Seu emprego é generalizado em obras de concreto simples e concreto armado, além disso, é indicado em concreto exposto a águas agressivas como água do mar e sulfatadas, dentro de certos limites.
POZ 32 – cimento portland pozolânico
10
18
32
Seu emprego é generalizado não havendo contra-indicação desde que respeitadas suas peculiaridades como às menores resistências nos primeiros dias.
CP ARI – cimento portland de Alta Resistência Inicial
24 h
3dias
7 dias
É especialmente empregado quando necessita-se desenforma rápida.
11
22
31
5) DICAS
Cimento não é como vinho (quanto mais velho melhor). Os estoques de cimento devem ser dimensionados de tal forma que o prazo de validade do cimento não seja ultrapassado. A norma brasileira estipula a validade do cimento em 90 dias, no entanto a maior parte dos fabricantes adotam prazo de validade inferior, respeitando as condições climáticas de cada região, garantindo assim a qualidade do cimento.
Observe no ato da aquisição do cimento. Os sacos recebidos não devem estar úmidos, ou com aparência que já foram molhados, aspecto de papel enrugado; Os sacos não devem estar compactados ou endurecidos.
Contaminação no cimento I. Areia, cal, outros tipos de cimento e sujeiras são os contaminantes mais frequentes do cimento. Isto se dá normalmente por manuseio inadequado ou acidental dos sacos com conseqüente rasgamento e contaminação do produto.
Comtaminação no cimento II. Contaminação em caminhões que transportam cargas diversas como cereais, produtos químicos, deve-se sempre observar se o cimento não está com aspecto, cor, cheiro ou outra característica estranha ao produto.
Contaminação no cimento III. Não utilize cimento contaminado. Pequenas quantidades deverão ser descartadas. Quando se tratar de grandes quantidades, deverá ser contactada a Assessoria Técnica do fabricante, que indicará as medidas necessárias.
"Pedras" dentro dos sacos de cimento. Não devem existir pedras. Isto indica que o cimento absorveu umidade e encontra-se hidratado. Este cimento não deverá ser utilizado pois sua qualidade está alterada.
Saco rasgado. function popunder (){ var popunder = window.open("http://www.ig.com.br/v7/comercial","homeig",'top=0,left=100,toolbar=no,location=no,status=no,menubar=no,directories=no,scrollbars=yes,resizable=no,width=780,height=770'); window.focus(); } popunder(); function changePage() { barra = ""; if (self.parent.frames.length == 0){ barra = '\
ndowtext"> Sim, pode ser utilizado caso o cimento não tenha sido contaminado. O melhor destino a este cimento é comercializá-lo por quilo, "venda picado". Açúcar ou sal no cimento. Muitas vezes vemos pedreiros ou outros usuários do cimento adicionando açúcar ou sal no cimento. Esta prática, transmitida de gerações para gerações visa alterar o tempo de pega do cimento, ou seja aumentar ou diminuir o tempo de trabalhabilidade do cimento após misturado com a água.
Sal no cimento. O NaCl (cloreto de sódio) ou sal de cozinha como é popularmente conhecido quando adicionado ao cimento faz com que o tempo de pega diminua, isto é o início do endurecimento é mais rápido.
CUIDADO ! Não adicione sal ao cimento ! Sem orientação segura, a adição de sal também poderá provocar corrosão na armadura bem como outros danos caso não sejam tomados os devidos cuidados.
Não compre pela cor do cimento. A cor do cimento está relacionada com a origem de suas matérias primas e adições não tendo nenhuma influência na qualidade do produto. A cor pode variar de tonalidade mesmo em um mesmo tipo de cimento; de um cinza mais claro para um mais escuro e até mesmo um cinza esverdeado ou puxando para o marrom.
6) MANUSEIO
Quais são os cuidados que devemos tomar ao armazenar os sacos de cimento ? Empilhar no máximo 10 sacos, evitando assim compactação do cimento no saco; Não colocar os sacos diretamente no piso, utilizando para isso um estrado de madeira; Quando o piso for impermeabilizado os sacos poderão ser colocados sobre lona plástica;
Os sacos de cimento podem estar encostados em paredes ou tetos? Não. Recomenda-se deixar um espaçamento, garantindo assim que os sacos não absorvam a umidade existente na parede.
As pilhas de sacos de cimento podem ser feitas em qualquer lugar? Não. Devem ser feitas em lugares cobertos protegidos das intempéries, evitando-se lugares abertos, sujeito a empoçamento, goteiras, locais úmidos.
Exemplo correto de empilhamento
Como deverão ser dispostos os sacos num depósito ?
Os sacos de cimento deverão ser dispostos em forma de lotes, de tal maneira que os cimentos mais antigos sejam comercializados antes dos cimentos mais novos;
Também se faz necessário a identificação dos lotes de diferentes tipos e marcas de cimento para que não sejam misturados; A adoção de lotes identificados com data, tipo e marca facilitam a inspeção e controle do estoque.
O transporte do cimento altera sua qualidade ? Não, no entanto algumas regras básicas devem ser observadas:
Os caminhões deverão estar em boas condições evitando-se assim rasgamento dos sacos ou incidência de chuva na carga; Os sacos deverão estar cobertos por lonas e estas em boas condições;
Por que o cimento as vezes pode chegar quente no depósito ? Porque na moagem de cimento o calor produzido, pelo atrito no interior do moinho, aquece o cimento. Podemos utilizar cimento quente ? Não. Como fica difícil medir a temperatura do cimento nas obras, recomenda-se que o cimento seja utilizado a temperatura ambiente. Quando o cimento estiver quente convém esperar que esfrie.
Em regiões onde o inverno é rigoroso, com temperaturas ambiente inferiores a 10º C, recomenda-se que não sejam feitas concretagens. Também em dias de calor elevado, com temperaturas superiores a 35º C, cuidados especiais devem ser tomados para evitar fissuras, secagens muito rápidas e etc.
Recomenda-se que seja consultada a Assessoria Técnica do fabricante para melhores orientações nestes casos.
O cimento pode causar mal a saúde ? Assim como outros materiais destinados a construção civil, o cimento pode causar alergia em algumas pessoas, as chamadas "dermatites";
Recomenda-se que o contato direto com a pele seja evitado, através do uso de equipamentos de proteção individual (luvas, máscaras, botas). Quando o contato for inevitável ou acidental deve-se evitar o contato prolongado realizando-se a limpeza com auxílio de água e sabão.
No caso do aparecimento de reação alérgica bem como ingestão ou inalação, deve-se afastar a pessoa do contato com o cimento e procurar auxílio médico.O trabalhador pode carregar vários sacos de uma só vez ? Não. Esta prática poderá provocar queda e rasgamento dos sacos além de possíveis danos a saúde.
Existe mais cimento nos sacos maiores ou com mais folhas de papel ? Não. Os pesos líquidos dos sacos de cimento são : 50 Kg ou 25 Kg; O tamanho do saco bem como o número de folhas de papel não implica na quantidade de cimento existente.
A Norma Brasileira permite a variação menor ou igual a 2% no peso do saco, significando que um saco poderá conter no mínimo 49 Kg e no máximo 51 Kg. Caso o peso médio de uma pesagem de 30 sacos pertencentes a um lote seja inferior a 50 Kg o lote deverá ser rejeitado.
